场景内容

钢铁生产面临着流程连续化程度低、规模化定制生产难度大、能源耦合紧密、二次能源占比高、节能降碳压力大、生产过程复杂、质量控制难度大等问题。针对以上问题,本场景从跨工序全流程的视角,进行工序、流程的事件-时间解析和功能优化,研发一体化高级计划排程、生产能源深度协同、平台全流程产品质量智能管控等数字化系统,突破关键技术瓶颈,满足钢铁行业提升产品品质、节能减排降碳等要求。

基础条件

唐钢新区产线工艺布局合理,并配置了先进的信息化和自动化系统,完善的基础IT架构平台,全域的高速网络。在数据中心建立了大型数字化机房。建立完成基础完善的信息化技术支撑平台,覆盖了从炼铁到冷轧的全流程生产环节。

技术需求

1.实现协同订单转化、计划排程和动态调度,支撑全流程紧凑连续-动态有序运行。提高自动排产效率,计划排程时间缩短20%,非计划带出品减少10%,板坯库平均库存下降15%,热轧合同准时兑现率提升到98%;

2.实现钢铁制造流程的高效、高质、低耗等多目标协同优化的落地应用。预测模型刷新周期≤1分钟,调度模型准确率≥95%,峰时段自发电比例提高0.6%,电力最大需量下降6%;

3.实现全过程多源异构质量信息的高效集成,提升质量管控信息透明度及质量管理效率。关键参数采集覆盖率100%,千万级数据查询速度≤5秒,全流程工序关键参数SPC监控,报警准确率100%,并支持可配置的SPC规则制定;实现产品过程曲线自动判定,自动判定准确率100%。

预期成效和推广价值

场景建设完成后,可提高钢铁生产流程运行效率,产品质量稳定性显著提高,能耗明显降低,对产品和市场适应性显著提高。将提升整个行业的技术水平和竞争力,推动钢铁产业向高端化、智能化方向发展。其应用项目成果可以向全国流程钢铁企业进行推广,具有广阔的市场空间。

合作方式

联合研发